Das IRRT®-Verfahren
Rohstoffe aus MVA-Asche
Mit IRRT® können Sie bis zu 65 % Ihrer Rostasche und Schlacke zu hochwertigen Rohstoffen aufbereiten.
Mineralische Erzeugnisse nach REACH-VO sowie dem Chemikalien- und Produktrecht (ECHA)
Mit dem IRRT®-Verfahren können Sie bis zu 80 % der Trockenmasse Ihrer Rostasche / MVA-Schlacke zu hochwertigen und direkt vermarktungsfähigen Produkten aufbereiten. Die Qualität dieser Endprodukte erfüllt dabei strengste Vorgaben, sodass sie auch gesetzlich als vollwertige Rohstoffe bewertet werden. Mit der herkömmlichen Produktion von Ersatzbaustoff aus MVA-Asche ist das IRRT®-Verfahren daher nicht mehr zu vergleichen. Neben einer ganzen Reihe direkt vermarktungsfähiger Produkte verbleit nur noch ein geringer Reststoff zur Deponierung, welcher allerdings bereits hohe Kriterien erfüllt.
Maximale Entsorgungssicherheit durch die Transformation des Abfalls in Erzeugnisse mit einer hohen Nachfrage mit der nächsten Evolutionsstufe des Recyclings: Wiederverwertung der Asche nach thermischer Behandlung!
Produkte
Gestein, Glas und Metalle in höchster Qualität – sehen Sie sich die einzelnen Rohstoffe an.
Vorteile
Von geringem Wasserverbrauch bis zur Reduzierung der Deponiemasse hat unser Verfahren viele Vorzüge.
Verfahren
Die hohen Rückgewinnungsquoten und Reinheiten erzielen wir nur dank unserem innovativen Verfahren.
proCLIR
Wir haben proCLIR mit dem Anspruch gegründet, die Kreislaufwirtschaft von morgen aktiv mitzugestalten.
Produkte
Rückgewinnbare Rohstoffe aus MVA-Schlacke
Mineralik, Glas und Metall – das sind die drei guten Gründe, warum Sie das IRRT®-Verfahren zur Aufbereitung Ihrer Rostasche nutzen sollten. Bei Glas und Gestein ist die Qualität dabei so hoch, dass die gesetzlichen Vorgaben für die Wiederverwendung als Rohstoff ohne weitere Aufbereitung erfüllt werden. Bei den Metallen ist ebenfalls eine unmittelbare Verhüttung möglich.
Mit dem IRRT® Verfahren können Sie die versinterte Rostasche zu einem Kiesersatz für die Betonproduktion aufbereiten. Gerade aufgrund der zunehmenden Versorgungsengpässe und dem wachsenden Bewusstsein für Kies als endlicher Ressource besteht eine hohe Nachfrage nach Ausweichmöglichkeiten. Dabei können Betonhersteller entsprechend der aktuellen Rechtslage bis zu 45 % der Gesteinskörnung durch Recyclingmaterial ersetzen. Das fertige UltraLit erfüllt die Vorgaben nach EU 305/2011 und DIN EN 12620, sodass ein Nutzung in der Betonherstellung eine hervorragende Einsatzmöglichkeit ist.
Glaswolle ist einer der gefragtesten Dämmstoffe. Hergestellt wird sie dabei in der Regel aus Recyclingglas. Das mit dem IRRT®-Verfahren produzierte UltraSilit besitzt sowohl über die notwendige Reinheit als auch über die nötigen Eigenschaften, um sofort zu Glaswolle verarbeitet zu werden.
FE-Metalle lassen sich aufgrund ihrer magnetischen Eigenschaften dem Anschein nach relativ einfach aus MVA-Asche trennen. Da sie außerdem gut vermarktet werden können, verfügen die meisten Anlagen über entsprechende Prozesse. Allerdings ist diese Form der Aufbereitung nur eine oberflächliche – viele magnetische Bestandteile haften an der Gesteinskörnung und auch ein Teil der nicht magnetischen Metalle geht verloren. Mit dem IRRT®-Verfahren erzielen Sie dagegen nicht nur bei FE-Metallen, sondern auch bei NE-, VA- und Edelmetallen Recyclingquoten zwischen 90 bis 95 %. Selbst große Mengen Aluminium können zurückgewonnen werden.
Vorteile
Was die MVA-Aschen-Aufbereitung mit dem IRRT®-Verfahren auszeichnet
Dass IRRT® -Verfahren überzeugt durch höchste Effizienz mittels innovativer Herangehensweisen und der Kombination neuer Behandlungsmethoden mit bewährten Klassierungsverfahren. Die Gewinnung von Rohstoffen ist daher nicht der einzige Vorteil. Das Verfahren setzt auf erprobten Techniken auf und lässt sich durch seinen modularen Aufbau zu hohen Durchsatzleistungen skalieren.
Rund 70 % weniger Deponiemasse
Die Deponierung von Abfällen ist kostenintensiv und eine Belastung für die Umwelt. Mit dem IRRT®-Verfahren können Sie die Deponiemasse der anfallenden Rostasche um bis zu 70 % reduzieren. Das Erhöht die Laufzeit aktiver Deponien um ein Vielfaches und reduziert die Entsorgungskosten signifikant.
Wie das möglich ist?
Dank eines durchdachten Gesamtkonzeptes, das die hergebrachten Verfahren buchstäblich auf den Kopf stellt. Wir Trocknen zunächst die frische Schlacke und vereinfachen damit die folgenden Schritte. Der Wasserdampf wird durch eine Filteranlage gleitet und anschließend gereinigt einfach an die Luft abgegeben.
Die verbleibenden ca. 85 % sind reine Trockenmasse, welche zu großen Teilen aus Mineralik (versinterter Asche), Glas sowie Metallen besteht. Diese können wir mit IRRT® zu einem sehr hohen Anteil als vollwertige Rohstoffe nutzbar machen. Das getrocknete, körnige Material reduziert nicht nur Anbackungen sowie Verstopfungen, sondern mindert auch den Reinigungs- und Wartungsaufwand deutlich.
Was ist mit dem Deponierest?
Nach der Behandlung mit dem IRRT®-Verfahren ist die verbleibende Deponiemasse nicht nur deutlich geringer, sondern sie ist auch schon hervorragend für eine Deponierung nach strengen DK-1 Vorgaben geeignet. So müssen einzig die schadstoffbelasteten Feinfraktionen und der Prozesswasserschlamm noch entsorgt werden. Diese verfestigen sich jedoch bei Vermischung und bilden von selbst die in vielen Ländern gesetzlich vorgeschriebene Schadstoffsenke.
Geringer Ressourcenaufwand
Es gibt aktuell nur wenige Verfahren zur Aufbereitung von MVA-Schlacken – im Schnitt benötigen diese ein Wasser- zu Feststoffverhältnis von 5 zu 1. Bei dem IRRT®-Verfahren dauert ein Waschvorgang weniger als eine Minute, wobei das Wasser für mindestens acht Vorgänge im Kreislauf behalten wird. Dadurch liegt das Wasser- zu Feststoffverhältnis mit IRRT® bei bemerkenswerten 0,3 zu 1.
Außerdem benötigt das Verfahren kein Frischwasser. Das ist nicht nur ein positiver Kostenfaktor, sondern auch sehr wichtig für die Genehmigungen. Denn der Verbrauch an sauberem Frischwasser durch die Industrie führt bei vielen Genehmigungsverfahren immer wieder zum Problem.
Platzsparend
IRRT® reduziert nicht nur die Deponiemasse, sondern senkt auch Ihren Platzbedarf. So sehen herkömmliche Behandlungstechniken eine mehrwöchige Lagerung der Rostasche zur Carbonatisierung vor. Außerdem wird MVA-Asche durch die Lagerung feuchter und staubt daher bei der üblichen mechanischen Aufbereitung nicht so sehr. Das IRRT®-Verfahren funktioniert mit Frischschlacke, weshalb die teure Zwischenlagerung vollständig entfällt. Da die Asche dabei in einem geschlossenen System aufbereitet wird, ist auch der Staubfaktor kein Problem.
Ein weiterer Vorteil: Die für das IRRT®-Verfahren benötigte Anlage ist im Vergleich zu anderen Aufbereitungsverfahren relativ klein. Sie lässt sich daher auch an bestehenden Müllverbrennungsanlagen nachrüsten.
Schneller Return on Invest
Keine teure Lagerung, kein Frischwasserverbrauch, weniger Deponiemasse und obendrein eine Aufbereitung von 80 % der Trockenmasse zu direkt vermarktungsfähigen Rohstoffen – all diese Punkte machen das IRRT®-Verfahren äußerst wirtschaftlich. Wir rechnen daher mit einem Return on Invest innerhalb von nur 48 Monaten!
Zudem besteht die Möglichkeit, das IRRT® Verfahren in Teilschritten zu errichten, z. B. zunächst beginnend mit der Trockenbehandlung, um in einem zweiten Schritt die Ultraschall-Behandlung nachzurüsten. Da ein großer Teil der Wertschöpfung aus dem Metallrecycling generiert wird, kann die Anlage schon in diesem Verfahrensschritt wirtschaftlich betrieben werden.
Das Potenzial des IRRT®-Verfahrens
Vergleich zum Stand der Technik
Die besondere Wirtschaftlichkeit des IRRT®-Verfahrens liegt nicht nur in der Qualität der gewonnenen Produkte, sondern auch in der großen Menge. Mit hohen Recyclingquoten von 85 bis 95 % pro Rohstoff holen Sie nahezu alles aus Ihrer Rostasche heraus. Mit unserer Testanlage konnten wir folgende Ergebnisse erzielen:
Recyclingquoten
Inhalte MVA-Schlacke
Stand der Technik
IRRT®
3,5 %
NE- + Edelmetalle
64 %
> 90 %
8,5 %
Glas (UltraSilit)
0 %
> 85 %
7,5 %
FE- / VA-Metalle
80 %
> 95 %
51 %
Gesteinskörnung für Beton (UltraLit)
0%
> 95 %
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Verfahren
Aufbereitung von MVA-Schlacke in sieben Prozessschritten →
Mit IRRT® kombinieren wir traditionelle Methoden mit völlig neuen Systemen, um aus Rostasche das Maximum an Wertstoffen zurückzugewinnen – daher nennen wir es auch »Innovative Ressource Recovery Technology«.
Schritt 1
FE-Metall- / FE-Oxid Extraktion ≥ 500 µm
Schritt 2
VA-Metall Extraktion ≥ 4 mm
Schritt 3
NE-Metall Extraktion sowie Veredelung ≥ 500 µm
Schritt 4
DyCAR System
- Stoffliche Umwandlung bei gleichzeitiger Feuchtereduktion
- speichert dauerhaft CO2
- verbessert signifikant die bauphysikalischen Eigenschaften
Schritt 5
RoTAC System
- Hochgeschwindigkeits-Aufschluss
- setzt eingeschlossene Metallpartikel frei
- verbessert signifikant die bauphysikalischen Eigenschaften
Schritt 6
ReUST System
- Hochfrequenz-Reinigung
- verbessert signifikant die bauphysikalischen Eigenschaften
- senkt alle mobilen Schadstoffe deutlich unter die zulässigen Grenzwerte gem. den Regelwerk
Schritt 7
Glas-Extraktion ≥ 1 mm
- Produkt – UltraSilit
- Rohstoff für Schaumglasprodukte
Der Ablauf
Neben weitestgehend herkömmlichen Prozessschritten wie der Metallabscheidung mittels Magneten oder der Glasextraktion durch optische Sortieranlagen definiert sich der Erfolg unseres siebenstufigen Verfahrens im Kern über die drei eigens entwickelten Systeme DyCAR, RoTAC und ReUST.
DyCAR™
»DyCAR« steht für »Dynamic Carbonatation«. In diesem Schritt wird mittels der chemischen Reaktion des Calciumhydroxid (Ca(OH)2) mit CO2 (aus der Luft oder gezielt hinzugefügt) Calciumcarbonat (CaCO3) hergestellt (Carbonatisierung). Dadurch wird nicht nur die Druckfestigkeit der Gesteinskörnung verbessert, sondern auch die Entstehung hydraulisch gebundener Konglomerate verhindert. Nebenbei wird CO2 in dem Gestein dauerhaft gebunden und die Zersetzung von Aluminium gestoppt.
RoTAC™
»RotTAC« steht für »Rotation Accelerator«. Dieser Hochgeschwindigkeitsaufschluss zerlegt instabile Konglomerate und legt eingeschlossene Metallpartikel frei. Die so erzeugten Bestandteile können mit üblichen Klassierverfahren präzise in sortenreine Fraktionen aufgetrennt werden. Die Befreiung der groben Steinfraktion von Anhaftungen verbessert gleichzeitig deren Baueigenschaften deutlich.
ReUST™
»ReUST« steht für »Reactor Ultrasonic Technology«. Genau wie bei dem Hochgeschwindigkeitsaufschluss im RoTAC System wird hier erneut eine Verbesserung der bauphysikalischen Eigenschaften über die Abtrennung instabiler Bestandteile angestrebt. Um die Gesteinskörnung der versinterten Rostasche dabei auf ihre kleinsten und festesten Partikel zu reduzieren, wird sie mit Ultraschall einer Hochfrequenz-Reinigung unterzogen. Dabei werden außerdem alle Leicht- und Störstoffe entfernt, die größer als 1 mm sind. Gleichzeitig wird der Schadstoffgehalt unter die zulässigen Grenzwerte gesenkt.
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